パンチ部品硬化パンチを金属ブランクに押し通して、穴、スロット、ルーバー、ノックアウト、エンボスメントなどの精密な特徴をせん断、貫通、ブランク、または形成する板金部品です。この過程は、以下で説明される基本的なせん断応力関係によって支配されます。中小企業工具・製造エンジニアハンドブック(第4版第2巻第14節):パンチフォースF = k ·τ ·t ·L、ここでτは材料の極限せん断強度です。tはシートの厚さです。Lはせん断周囲長であり、kはプロセス補正係数(CNCタレットパンチングでは通常1.1〜1.3)です。
浙江嘉風では、両方ともパンチ部品が生産されていますCNCタレットパンチプレス(NCT)作業範囲は1,500 mm× 3,000 mmで、機械式パンチプレス45トンから260トンの範囲です。これらの機能は私たちの直接的な統合と連携しています板金製造ワークフロー、私たちの精密加工県および下流メカトロニクス統合組み立ては、顧客に真のワンストップサプライチェーンを提供します。
次の通りですカルパキアン&シュミット、製造工学技術(第7版第16章)、パンチング(ピアシングとも呼ばれる)は、パンチが材料を金型に押し通して穴を開けるせん断作業です。取り除いたスラッグがスクラップで、周囲のシートがワークピースです。除去された部品が目的の部品の場合、その操作はブランク化.どちらもより広いカテゴリーの下位カテゴリーですスタンピング家族は、曲げること、描くこと、コイン作ることも含みます。
産業現場では、単一のパンチ部品が通常、丸穴、長方形スロット、D字型切り欠き、通気用のルーバー、ねじタッピング用の押し出穴、スプリングクリップ用の成形ランスなど、1つのターレットプレスプログラムで製造された複数の特徴を組み合わせています。これらはすべて指定された寸法公差に従ったものですISO 2768 m(±穴径で0.15mm、±端から穴位置で0.20mm)標準生産用で、精密金型とCMM検証によりより厳密な品位を実現できます。
パンチ部品はレーザーカット部品と主にサイクルタイムと大量生産時の機能ごとのコストが異なります。CNCタレットプレスは、工具の種類や材料によりますが、毎分300〜1,200回のヒットを実行でき、多くの反復特徴を持つ板材に対してレーザー切削よりも大幅に高速です。複雑な輪郭切断において、レーザー切断はパンチングを補完する—これは嘉風が自社全体で採用しているハイブリッド戦略です板金製造ライン。
嘉風はCNCタレットパンチングと従来型機械パンチの両方を運用しています。以下の表は各プロセスの技術的特性に対応し、業界で一般的に認められているパラメータを参照しています(出典:現代製造の基礎、グルーバー、第5版、§20.2–20.4)。
| プロセス | 嘉峰の装備 | シートサイズ/トン数 | 典型的な厚さ | 穴径公差 | 最適 |
|---|---|---|---|---|---|
| CNCタレットパンチング(NCT) | CNCパンチプレス | 1,500 × 3,000 mm | 0.5 – 6 mm | ±0.10 mm(ISO 2768-m) | 中〜高ボリュームの繰り返し穴、ルーバー、ノックアウトが形成された特徴 |
| 機械式パンチプレス | 機械式プレス | 45トン – 260トン | 0.3 – 10 mm | ±0.15 mm(ISO 2768-m) | 高速ブランキング、プログレッシブダイ部品、大規模バッチ構造ブラケット |
| ブランキング | 機械式プレス | 45トン – 260トン | 0.3 – 6 mm | ±0.10 – 0.20 mm | 後の成形用のフラットブランク、クリップ、端子板 |
| ランスとフォーメーション | CNCタレットプレス | 1,500 × 3,000 mm | 0.5 – 3 mm | ±0.20mm | スプリングリテーナー、アーシングタブ、スナップ機能 |
| 押し出し(押し出穴) | CNCタレットプレス | 1,500 × 3,000 mm | 0.8 – 3 mm | ±0.10mm | ねじ込みボス(M2.5–M10)、PCBスタンドオフ、セルフスレッティングカラー |
| ルーブル/換気スロット | CNCタレットプレス | 1,500 × 3,000 mm | 0.5 – 2.5 mm | ±0.20mm | 囲い換気、放熱パネル、スピーカーグリル |
公差は特に指定がない限りISO 2768-mに準拠しています。要求に応じて厳格な成績も提供可能です。すべてのパンチ操作は、私たちの全金属板製造プロセスチェーン.
パンチ性は主に材料の極限引張強度(UTS)、延性(%EL)、厚さによって決まります。パンチからダイまでのクリアランス(通常はシート厚の割合で表されます)は、クリーンなせん断ゾーンを達成し、バリの高さを最小限に抑えるために材料の種類に慎重に合わせる必要があります。以下の公開ガイドラインDIN 9870およびマシナリーズハンドブック(第32版)軟鋼は片面あたり5〜10%、ステンレス鋼は6〜12%、アルミニウムは4〜8%のクリアランスを推奨します。
| 素材 | 共通グレード | UTSレンジ | 最大パンチ可能厚さ | 推奨ダイクリアランス(片面ごと) | 典型的なポストパンチフィニッシュ |
|---|---|---|---|---|---|
| 冷間圧延鋼(SPCC / DC01) | SPCC、DC01、ASTM 1008 | 270 – 370 MPa | 6mm(NCT);10mm(プレス) | 5 – 8% | パウダーコーティング、亜鉛メッキ |
| 亜鉛メッキ鋼(GI / EG / SECC) | SGCC、DX51D、SECC | 270 – 370 MPa | 3mm | 5 – 8% | 裸の亜鉛、追加のパウダーコート |
| ステンレス鋼 | 304, 316, 430 | 485 – 720 MPa | 4mm(NCT);6mm(プレス) | 6 – 12% | ブラッシング、パッシベーション、ナチュラル |
| アルミニウム合金 | 5052-H32、6061-T6、3003 | 190 – 310 MPa | 5mm(NCT);8mm(プレス) | 4 – 8% | 陽極酸化処理、パウダーコート、クリアコート |
| 銅と真鍮 | C11000、C26000、H62 | 220 – 380 MPa | 3mm | 5 – 8% | ブリキメッキ、パッシベーション、裸地 |
| スプリングスチール | 65Mn、SK5 | 800 – 1,100 MPa | 2mm(プレス) | 8 – 12% | リン酸化、熱処理 |
UTS値は材料規格ごとの指標範囲(EN 10130、ASTM A1008、JIS G3141)です。実際の値は厚さやテンダーによって変わります。すべての材料は、製造開始前に当社の社内のROHSおよびX線元素分析装置によって検証されています。
嘉風は以下の公差等級に合わせたパンチ部品を製造しています。ISO 2768(線形および角寸法の一般的な公差)およびISO 286-1(穴やシャフトの特徴の制限と適合)CMM検証は精度E = (1.9 + 3L/1,000) μmで、CCD光学検査は±50 μmで、完全な寸法トレーサビリティを提供します。ISO 10360-2.
| 特徴 | 標準公差 | 精密公差 | 基準 | 検証方法 |
|---|---|---|---|---|
| 穴抜き直径 | ±0.15mm | ±0.05mm | ISO 2768 m | CCD光学検査器(±50μm) |
| 穴の位置(基準面の端から) | ±0.20mm | ±0.10mm | ISO 2768 m | CMMまたはCCDビジョンシステム |
| スロット幅 | ±0.15mm | ±0.08mm | ISO 2768 m | CCD光学検査器 |
| バー高さ(最大) | ≤ 0.10 mm(t ≤ 2 mm) ≤ 0.15 mm(t > 2 mm) |
≤ 0.05mm | ISO 9013(適応版) | プロフィロメーターまたはCMM |
| ブランク/部分フラットネス | 0.5 mm / 300 mm | 0.2 mm / 300 mm | ISO 1101 | CMM表面スキャン |
| 押し出穴ねじ(タップ付き) | 6Hクラス(内部) | 5Hクラス(内部) | ISO 965-1 | ねじゲージ(ゴー/ノーゴー) |
| ホールトゥルーポジション(GD&T) | ⌀ 0.30 mm | ⌀ 0.15 mm | ASME Y14.5 / ISO 1101 | ベストフィット基準点を持つCMM |
すべての検査は高精度CMM[(1.9 + 3L/1,000)μm、ISO 10360-2]および精密板金視覚検査システム(±50μm、平面)で実施されました。要望に応じて第一品検査報告書を提出します。
パンチ部品は、大量の精密な開口部、成形された特徴、またはブランクプロファイルが必要な場所で指定されます。以下の表は、嘉風がサービスを提供する産業と、それぞれの産業ごとに生産される典型的なパンチング部品の種類をまとめており、私たちのより広い見解と一致しています板金製造そしてメカトロニクス統合能力。
| 産業 | 典型的なパンチング部位 | 重要な要件 | 推奨資料 | 典型的な表面仕上げ |
|---|---|---|---|---|
| 電力とエネルギー | バスバーブラケット、取り付けプレート、ケーブルエントリーノックアウト、スイッチギアパネル | IP指定のシール、アークフラッシュ耐性、UL/CE準拠 | SPCC、SECC、カッパー | 亜鉛メッキ+パウダーコート |
| 通信・データセンター | 19インチラックブランキングパネル、ケーブル管理プレート、通気付きトップカバー、EMCガスケットフレーム | EMI/RFIシールド、正確な44.45mm(1U)ピッチ穴パターン | SECC、SPCC | 亜鉛メッキ(EG) |
| 医療・ヘルスケア | 計器トレイ、穴あき棚、診断用ハウジングパネル、換気スクリーン | 低バリ(≤0.05mm)、洗浄可能な表面、生体適合性、ISO 13485 | 304 / 316 SS | パッシベーション、電気研磨 |
| 半導体機器 | クリーンルームブラケットアレイ、真空チャンバーポートカバー、ウェハーキャリアガイドスロット | パーティクル制御、超フラット(≤0.2 mm/300 mm)、位置精度±0.10 mm | 304 SS、アルファレンス5052/6061 | パッシベーション/ハードアノダイス |
| 産業自動化 | PLCキャビネット取り付けプレート、サーボドライブ取り付けブラケット、ガードパネル、ケーブルトレイ | 構造剛性、迅速な納品、モジュール式ボルトパターン | SPCC、GI | パウダーコート(RALカスタム) |
| 小売・販売 | 製品車道の仕切り、内側の棚枠、ドアロックプレート、コインリターンプレート | 外観仕上げ、製品レーンの狭いスロット幅、防錆性 | SPCC、アラバマ州5052号 | パウダーコート、シルクスクリーン |
| 金融機器 | ATMフロントパネルの開口部、キャッシュリサイクラーのガイドレール、改ざん防止ロックプレート | 厳密な寸法管理、改ざん証拠、美的な仕上げ | SPCC、SECC | パウダーコート、シルクスクリーン |
パンチングとレーザー切断は、嘉峰の中核技術です板金製造施設。正しいプロセスの選択、あるいはそれらを組み合わせることは、製造のための設計(DFM)において重要な決定です。以下の比較は、公開された生産性ベンチマークに基づいています(レーザー協会、レーザー材料加工ハンドブック, 2001, §4.2;Trumpf GmbH、板金技術ガイド、2022年版)。
| 基準 | CNCパンチング(NCT) | ファイバーレーザー切断(3〜12kW) | ベストチョイス |
|---|---|---|---|
| 繰り返し穴配列 | 最大1,200ヒット/分;とても速い | ホールあたりの速度は遅く、より高いエネルギー | パンチング |
| 複雑な外部輪郭 | 限定的;特殊な工具が必要です | 任意の2Dプロファイル、0.2mmの切り角≈ | レーザーカッティング |
| 成形された特徴(ルーバー、押し出し) | 一つのセットアップに統合 | ありえない | パンチング |
| 厚い板(> 6 mm) | 高トン数のプレスが必要 | 最大25mm(鋼製)で12kWまで | レーザーカッティング |
| バーの高さ | ≤ 0.10 mm(鋭利な金型付き) | ほぼバリなし | レーザーカッティング |
| エッジのスクロールネス / ロールオーバー | ロールオーバーゾーン≈tの10〜20% | 直交した縁、≤0.1mmの細細さ | レーザーカッティング |
| 大量生産時の部品あたりのコスト(>5,000 pc) | 低価格(アシストガスコストなし、サイクルが速い) | 部品ごとのガス+電力コストが高い | パンチング |
| 騒音と振動 | 高く(衝突音) | 低め | レーザーカッティング |
最適な結果を得るために、JiafengのDFMチームはハイブリッド方式を推奨しています。繰り返しの内装部分にはCNCパンチ、複雑な外輪にはファイバーレーザー切断を施します。ご相談ください精密加工見積もり段階でエンジニアが、あなたのパートにとって最もコスト効率の良い戦略を決定します。
すべてのパンチ部品注文は、ISOに準拠した文書化された生産チェーンを通じて実行されます。嘉峰はすべての工程を社内で行い、下流も含めて電気機械的積分— 下請け業者の引き継ぎ遅延やトレーサビリティのギャップはありません。
以下の製造設計ルールは、業界で認められたガイドラインに基づいています。ベンソン、T.、タレットパンチプレス — 生産ツール(SME, 1993)および嘉峰社内のプロセス制限。これらのルールを守ることで、歪み、工具の破損、過度なバリを避けつつ、試作から生産までのコストを15〜30%削減できます(中小企業DFMのケーススタディによる)。
| 設計特徴 | 最小値 | 推奨価格 | 理由 |
|---|---|---|---|
| 穴径(丸型) | = シート厚さ(t) | ≥ 1.2 × t | 引張応力によるパンチ破損を防ぎます |
| スロット幅(長方形の穴) | = t | ≥ 1.5 × t | 工具のたわみやスロット歪みを避けましょう |
| 穴から端までの距離 | = t | ≥ 1.5 × t | 刃の膨らみや切断面のバリを防ぎます |
| 穴間間隔(中心間) | = 2 × t | ≥ 2.5 × t | 隣接する穴間のウェビング崩壊を防ぎます |
| 穴から曲げまでの距離 | = 1.5 × T + 曲げ半径 | ≥ 2 × t + 曲げ半径 | その後の曲げ時の穴の歪みを防ぎます |
| 押し出穴カラーの高さ | 0.8 × t | 1.0 – 1.5 × t | 十分な糸の噛み合い(最小2回転) |
| コーナー半径(正方形/長方形パンチ) | 0.5mm | ≥ 1.0mm | 工具寿命を延ばし、応力集中を軽減する |
| ノッチの深さ対幅の比率 | ≤ 5:1 | ≤ 3:1 | 切り欠き根部での材料の破れを防ぎます |
値は標準的な工具鋼パンチを前提としています。高強度材料(UTS>600MPa)の場合、すべての最小値は20〜30%増加させるべきです。嘉峰のエンジニアリングチームは、見積もり段階で無料のDFMレビューを提供しています。
「パンチング部品」とは、特にピアスやブランキング作業によって生成される部品を指します。パンチはシートを切り裂いて穴やブランクを開けます。「スタンプ加工部品」は、パンチング、曲げ、ドローイング、コイン加工、エンボス加工を含むより広い用語です。すべてのパンチ部品はプレス部品ですが、すべてのプレス部品がパンチ部品というわけではありません。嘉峰では、機械式プレス(45 T–260 T)がプレスプレスの全スペクトルを扱い、NCT機械は複雑なマルチツールプログラムを用いた精密CNCパンチに特化しています。
標準的な金型の場合、最小パンチ径はシート厚(1×t)に等しいです。したがって、1.5mmの冷間圧延鋼板の場合、最小の丸孔径は1.5mmとなります。当社の精密工具ライブラリはØ1.0 mmからの丸いパンチに対応しています。シートの厚さより小さい穴の場合は、レーザー切断(当社の3〜12kWファイバーレーザーで利用可能な)に切り替えるか、CNC加工センター.
はい。嘉峰のパンチパーツは定期的に直接私たちの中に送り込まれています電気機械的積分組み立てライン。典型的な統合対応パンチング部品には、押し出穴ねじ(M3–M8)を持つ取り付け板、ケーブル管理トレイ、PCB支持ブラケット、PLCキャビネット用のDINレール取り付け板などがあります。表面処理は組み立て前に完了し、最終システムの腐食保護を確保します。
バリの高さは3つの機構で制御されます。(1) 正しいパンチ・トゥ・ダイクリアランス(軟鋼は片面5〜10%、DIN 9870に準拠);(2) 定期的な工具研ぎ — 鈍いパンチは破壊時の貫通深度が増すにつれてバーの高さが指数関数的に増加します。(3)見た目に敏感な部品に対して、当社のフラットブラッシングマシン(W1,000 mm容量)を用いたインラインデバリング。バーの高さは、最初の記事のプロフィロメーター測定を用いて検証されます。標準の制限は≤2mmのシート厚さで0.10mm≤です。
標準リードタイムは7〜15営業日ほとんどのパンチング部品注文の承認から出荷まで。CNCタレットプレスでの試作機(1〜50台)は硬金型を必要としないため、サンプリングのリードタイムは3〜5日に短縮されます。専用のプログレッシブダイを必要とする大量の機械プレス注文では、金型のリードタイムは3〜5週間で、その後生産部品は1バッチあたり5〜10日以内に出荷されます。すべての生産、表面処理、品質検査は当社の社内で行っています浙江省板金製造施設第三者のスケジューリング遅延を避けるためです。
パンチ部品は多くの嘉風集会の出発点となっています。垂直統合型の生産エコシステムを通じて、あなたの旅を続けてください:
